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新時代,設備管理亟待變革

作者: 夏冰  上傳時間:2020-06-25  瀏覽:12

? ? ? ?工業4.0大潮來襲,一個萬物互聯的時代即將到來,一個徹底顛覆傳統管理模式的時代即將到來。伴隨智能化制造的步伐,設備保障將面臨更加嚴峻的挑戰,隨著智能化進程,設備的壟斷進一步加劇,自動化、信息化、智能化程度會越來越高,設備故障對生產的沖擊更加致命,對維修保障團隊的要求也越來越高……。

? ? ? ? 而我們還沒做好準備,還停留在非常粗放的管理階段:預防沒有思路,設備故障不斷;管理沒有章法,總被“問題”牽著走;維修人員不少,可就是沒有“高手”!……設備越是先進,我們的差距就越大,怎么辦? 我們的管理亟待變革,顛覆現有的管理模式刻不容緩!

一、????故障倒查,做好預防預測

? ? ? ? 事后維修模式在自動化程度越來越高的今天已經沒有了生存空間,突發故障對生產系統的沖擊將是致命的;而有限的檢修時間,對故障預測提出了更高的要求。以往的那種粗放式的管理,拍腦袋的決策,形式化的預防檢修必須徹底的顛覆。在這里,一味的模仿、照搬或是沿襲以前的做法,都是錯誤的,要學會借鑒、反思、檢討。

? ? ? ? 設備預防是硬功夫,花拳繡腿式的體系是脆弱的。有些企業熱衷于各項體系認證,在各種“先進模板”的指導下,看似完善的體系卻通不過故障的檢驗。天天做預防,設備狀態并沒改變;重復故障的簡單恢復一次次把錯誤的根源掩蓋,忙忙碌碌卻始終走不出故障的沼澤地。

? ? ? ? ?大家熟知的PDCA強調了計劃的科學性和重要性,不是有了年度檢修計劃、月度檢修計劃就算有了預防,“該修什么”才是最重要的,輕重緩急才體現了技術含量;也不是有了計劃就一定能執行到位,按計劃執行也不一定執行有效;關鍵還是“check”這個環節,就是“故障倒查”,就是“要把毒草變肥料”!

? ? ? ? 我們大家現在也都在做著故障統計,但太粗放,大量的信息沒有有效利用。有的企業上了“系統”,配了高端檢測儀器,離線的、在線的,五花八門,這些都屬于工具,關鍵時刻真正能夠識別異常的還得靠人!所以,不要因為設施先進就不去認真分析故障和隱患,學會倒查,把已發生的故障和查到的隱患充分利用,不放過任何細節,慢慢的預防預測準確率就開始提升。每次檢修后的故障與這次預防性檢修聯系起來,好好檢討是“沒想到”還是“沒做到”,故障預測就會越來越準確。

? ? ? ? ? 故障間到底有沒有關聯?突破以往的思維定式,換個維度,你也許會有吃驚的發現,這必須建立在對故障的深度研讀上;而且,很多故障并不是孤立的,這就要求我們要由點到面的系統思考。很多時候,大家對于重復故障習慣性的恢復,甚至還“發明”了搶修的專用工具,但很少有人質疑“故障為什么重復”?于是,一些錯誤的根源被掩蓋。我的切身感悟:質疑、倒查——做好預測的有效手段!

二、????活學活用,創建自己的模式

? ? ? ?很多故障都能看到前期操作者“不管不問”的痕跡,甚至有些故障是違章直接導致。多數故障由小問題發展而來,正所謂“抽一塊磚頭倒一堵墻,松一顆螺絲斷一根梁”,因此,預防要從使用階段著手,全員參與。

? ? ? ? 目前,越來越多的企業已經意識到故障預防與全員參與的重要性。于是,相繼在日本、韓國、臺灣取得巨大成功的TPM理所當然的成了企業熱捧的管理模式,有的企業花大氣力導入TPM,甚至請了“專家”駐廠指導?!斑\動”確實是轟轟烈烈,可設備狀態幾乎沒有變化,已經取得的6S等方面的改善在項目結束后也基本恢復原樣,看看投入與產出,離TPM導入初衷相去甚遠。于是,有人開始質疑:TPM不適合我們——其實不是TPM有問題,而是你的推進步入了誤區!

? ? ? ? ?有些人熱衷于尋求先進的管理模式,到處參加各類培訓,今天這個理念,明天那個模式的。八大支柱、十二個步驟“嚴格”導入,看板、表格一大堆,可終端還是“光打鉤不檢查”!儀表明顯的報警沒人管沒人問!我到很多企業看到其看板、目視化搞得像模像樣,但仔細一看——“假的”。因為“運動需要”、“上級安排”,不得不做做樣子,甚至有的企業基層干部就是為了讓領導滿意而作秀,這樣的項目員工怎能不抵觸?最終只能是花拳繡腿。

? ? ? ? ?每個企業都有自己的特點,不同階段暴露的問題也不同,別人關注的不一定是你的痛點,要根據自身情況找到瓶頸和關鍵,公式化的導入模式,再先進的模式也難成功,那種拿著模板要求企業適應的導入方式是很難真正落地生根的;根據企業的問題,結合TPM的精要,變通成適合該企業的獨一無二的模式才是王道,所以,引入模式一定要搞清現狀,抓住重點,自下而上的生長,這是我一直以來輔導企業的原則,實踐證明,這樣做的項目是扎實的,是能與企業現狀融為一體的!

三、????立即行動,培養自己的高手

? ? ? ? 近幾年,長三角地區的“機器換人”紅紅火火,紹興某機械公司從德國進口了一臺自動化程度很高也很復雜五軸機床,由于操作人員的不當操作導致故障,維修人員費盡周折始終沒能解決,只好向德方求助,條件是五萬歐元(不包括差旅費)提前到賬,最終德國工程師來廠后一個小時搞定!

? ? ? ? 這不單單是五萬歐元的損失,停機的損失怎么算?市場的損失怎么算?如果恰好有一筆關鍵訂單等待交付,損失的也許還有一筆巨額的索賠!

? ? ? ? 案例足以讓我們驚醒,隨著企業自動化、信息化的加速發展,裝備的自動化水平越來越高,設備保障力量必須同步提升。目前大部分企業的維修力量還很薄弱,簡單的修修補補還行,在高度自動化、信息化裝備面前,很多人成了門外漢。因此,在通向工業4.0的漫長之路上,與裝備同步提升的還有我們的維修隊伍與技能水平,培養維修“高手”刻不容緩!

? ? ? ? ?干設備和當大夫一樣,決定醫院等級的絕不僅僅是檢測儀器的先進程度,更加重要的是大夫的水平。目前多數企業都是“會干的多干”,半夜設備搶修都是“會干的”被叫回來,誰還會愿意“會干”?讓會干的多得,讓會干的光榮,讓會干受到尊重,大家才會產生“學”的動力,才會形成“學”的氛圍;一旦形成了這樣的氛圍,高手就在其中孕育。我干設備半輩子,我的體會就是自己培養的高手最好用,最接地氣!

? ? ? ? 走出去學,請進來講,這些都不是主要的,引導挖掘技術人員興趣才是至關重要的,有了興趣才會有學習的渴望,否則再好的培訓都無濟于事。人才的培育不是講點什么,參加個什么班可以解決的,最好的培訓就是實戰——“干中學”。課題就是我們自己的設備,而故障就是最好的教材,典型故障帶著大家回顧討論,定期的強制思考,慢慢的大家就養成了思考的習慣,就會有人無時無刻的琢磨設備、故障,造就高手就有了希望。

? ? ? ? 有的設備干部怨氣沖天,沒有高手怨人力,怨人力招不來高手,其實自己也明白,這種高手多數不是招來的。他們把維修人才培育看做是人力的事,你帶隊伍,培育高手就是你的責任!這種培養不是上大課,講理論,多數是在維修中,在問題解決中自然完成的。當然,培養需要時間和過程,可以外包,可以外聘,可以與廠家聯合,但這一切都僅僅是過渡,最終還得有自己的高手才行,所以,丟掉幻想,扛起責任,當好教練!

? ? ? ? ?總之,我們目前管理基礎還很差,而裝備升級卻在加速,落后的管理亟待變革,在裝備升級的同時迅速提升管理水平,迅速啟動人才培養,作為主管設備的我們才會無愧于時代!

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?夏冰? 2018/3/3????????????????????????????????



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